Aus meiner Philips-Zeit (Beyschlag GmbH)

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Das Unternehmen etwa 1980

„Man rief mich“ ( nützt ja nix: Es war so! – Meine Heimatinsel rief auch) und ich kam mit Familie, Sack und Pack aus Freiburg im Breisgau... aber nicht nach Heide, wo das hier gezeigte Werk errichtet wurde, sondern zu Weihnachten 1968 nach Westerland auf Sylt, um hier am 2. Januar 1969 anzufangen. Physiker Dr. Bernhard Beyschlag, die drohende DDR-Werdung fliehend, war zunächst von Berlin nach Hitzacker an der Elbe, dann mit einigen Mitarbeitern und Familien nach List auf Sylt gezogen, um mit der Herstellung elektrischer Bauteile weiterzumachen. Anfang der 1950er Jahre fand der nächste Umzug statt – in den Ort Westerland (damals eigenständige Stadt und Nordseeheilbad), der betriebliche Erfolg setzte sich fort, Dr. Beyschlag verkaufte bald den Betrieb an den niederländischen Philips-Konzern aus Eindhoven. Die Inselstadt Westerland ist mein Geburtsort. Es hatte mich trotz weiterer Karriere-Aussicht in Freiburg gereizt, als Entwickler in Sachen Elektronikmodernisierung auf meiner Heimatinsel zukunftsorientiert arbeiten zu können.

 

Rund 800 Betriebsangehörige 1969

Die Anzahl der Beyschlag-Betriebsangehörigen lag um 800, als ich hinzukam. In den Fertigungsabteilungen arbeiteten überwiegend fleißige Mitarbeiterinnen. Das Unternehmen stellte elektrische Schicht-Widerstände her, aber auch sämtliche dafür notwendigen Maschinen und Geräte – das für mich interessante Arbeitsgebiet.

 

Auf den folgenden Web-Seiten soll nicht grundsätzlich die Historie des Unternehmens dargestellt werden. Vielmehr wird von einigen Vorgängen innerhalb der Elektronik- und (später) Software-Entwicklung erzählt – aus meiner (jetzt privaten) Perspektive. 1968 hatte Schwiegervater Ernst Luckau berichtet, dass es „bei uns Elektronik gibt, schau es dir doch mal an“. Das tat ich. Die Elektronik war unzeitgemäß und im Haus – längst erkannt – vollständig veraltet. Franz Scheppler führte mich durch die Fertigung und in die Entwicklungsabteilungen (Physik, Mechanik, Elektrik, Elektronik).

 

Visitenkarte

Ich übernahm die Elektronik-Entwicklungsabteilung nach kurzer Einarbeitungszeit und hielt die Position inne bis zur Pensionierung 1996. Meine mitgebrachten Kenntnisse gehörten zu den modernsten, denn ich hatte im siebenten Jahr einer verantwortungsvollen Tätigkeit am Trägheitsnavigationssystem LN 3 für den Starfighter gestanden. Dort hatten wir es mit Hardware im besten Sinne zu tun. Beispiel: Eine handliche DC-Verstärkerkarte auf Chopperbasis (mechanisch) brachte es auf 120 db Verstärkung, also 106, bei einem Driftverhalten von < 1 µV/h und Offset < 10 µV, und das 1962 – diese Daten waren allgemein nur technischer Traum.

 

Bereits modernisierte Diamant-Abgleichmachinen

Die Firma Beyschlag, als ich dort startete, produzierte etliche 100 Mio. Stück Widerstände pro Jahr. Das war ökonomisch zu wenig bei der gegebenen Belegschaftsstärke, und so gehörte der Einstieg in die Produktionsautomatisierung zu meinen dringlichsten Aufgaben. Technischer Geschäftsführer Helmut Düll: „Die doppelte Produktion mit der halben Mannschaft erreichen ist ein besseres Argument als den Laden schließen zu müssen“.
Im ersten Foto (oben) wird der Abgleichprozess an den Widerständen mit vielen Handgriffen und vielen teuren Diamantscheiben gezeigt bei etwa 1 bis 4 Produkten pro Sekunde je nach Baugröße. Das zweite Foto, zwanzig Jahre später, zeigt den Abgleichprozess mit wenigen Handgriffen, dafür mit elektronisch gesteuerten Lasersystemen bei bis zu zehnfacher Durchlaufgeschwindigkeit der Produkte.

 

Ein „elektrischer Widerstand“ ist ein Bauelement, das üblicherweise in Geräten der Elektrik und Elektronik Anwendung findet. Man ordnet es in vernünftiger Weise innerhalb eines bestimmten Stromkreises an. Die am Widerstand wirksame elektrische Spannung U erzwingt einen Elektronenfluss berechenbarer Stärke I durch das Bauelement. Der Widerstand begrenzt also die Stromstärke. Das Bauelement besteht, nur grundsätzlich beschrieben, aus einem nichtleitenden Körper (beispielsweise aus Keramik), der von einer leitenden Schicht (beispielsweise Metall-Legierung) umgeben ist, so dass dieses Bauelement einen bestimmten Widerstandswert R = U / I (in Ohm) besitzt. Der Beschichtungsprozess erfolgt in einer dafür geeigneten Anlage, die aus ökonomischen Gründen zwar gleichzeitig viele einzelne Keramikkörper mit Metall umgibt, die einzelnen Ohmwerte aber großzügig voneinander abweichen lässt. In einer anderen Anlage setzt ein gesteuerter Schichtabtrag ein (Abgleichvorgang), so dass die Ohmwerte sich auf einen bestimmten Endwert erhöhen, der für alle Produkte innerhalb der Charge gilt – innerhalb eines Toleranzbandes, dessen Breite durch den Produktpreis bestimmt ist und durch die Endlichkeit physikalischer und technischer Möglichkeiten. Es folgen weitere, vielfach sehr komplexe Fertigungsprozesse bis hin zur Auslieferung der Produkte an die Kunden. Nicht nur für das Höchstmaß der Produktqualität wurde (und wird) jede Anstrengung unternommen, sondern auch für das Höchstmaß der Funktionszuverlässigkeit der Produkte, für die Einhaltung der vereinbarten Liefertermine und – selbstverständlich – für die korrekten Umgangsformen gegenüber den Kunden und Lieferanten: „Auch jeder Betriebsangehörige ist in seiner Aufgabenstellung Kunde und Lieferant in Personalunion“.